На сегодняшний день нет ни одного производственного предприятия, которое не интересовалось бы эффективной организацией технического обслуживания оборудования. Какое бы ни искало оптимальных способов выполнения его ремонтов. Аварийные простои и ремонт дорого обходятся предприятию, поэтому для достижения плановых показателей эффективности необходимо обеспечить надежную эксплуатацию производственного оборудования. Эти обстоятельства сделали техобслуживание и ремонт одним из важных видов деятельности на современном производственном предприятии.
Система технического обслуживания и ремонта (ТОиР) играет важную роль в реализации миссии каждой компании и ее способности достижения целевых показателей прибыли в условиях растущей конкуренции.>
Эту тенденцию подтверждает и августовский отчет консалтинговой компании McKinsey, согласно которому эффективное управление производственными мощностями позволяет добиться повышения общей эффективности оборудования на 20%-30%, а также сократить на 30%-50% время аварийных простоев.
А что у нас?
На сегодняшний день в Украине масса предприятий выстраивает стратегию управления надежностью оборудования исключительно на системах ППР — интервальных ремонтов узлов, периодической замены механизмов. И как показали научные исследования, система ТОиР, основанная на идее, что любая поломка актива предупреждается путем его замены или ремонта через постоянные, фиксированные интервалы времени, в основном не эффективна. А в ряде случаев – контрпродуктивная за счет регулярного внесения «детской смертности» в оборудование, сбалансированно работавшее до вмешательства.
Только к 6% отказов справедлив и обоснованно применим подобный подход в техническом обслуживании. Подумайте, только 6% израсходованного бюджета ТОиР приносит ту отдачу, которую ожидает владелец – надежность оборудования. А что же делает классическое ТОиР с остальными 94% отказами? Практически ничего. Плановое ТОиР не фокусирует внимание на этих неисправностях. А это и скрытые отказы, и многочисленные отказы, и поломки с последствиями для персонала или окружающей среды, общества. Иными словами, в подавляющем большинстве случаев, при классическом ТОиРе мы ничего не делаем из того, что нужно было бы сделать для поддержания надежности актива. И наоборот, если мы и тратим колоссальные ресурсы, то в большинстве случаев делаем это на тщательно спланированные задачи ТОиР, не приближающие нас к желаемому уровню надежности оборудования. Предприятия имеют колоссальные убытки из-за необоснованной уверенности в сложившейся стратегии управления физическими активами.
Поэтому менеджмент производственных физических активов, из всех возможных видов менеджмента, является самым молодым и, не являющимся, «непаханым полем» для разумной минимизации расходов любого предприятия путем сокращения запасов и избегания ненужных рутинных операций с ТО. Этому процессу могут способствовать многие методы оценки рисков. Но до недавнего времени строго специализированных методик, направленных на широкое применение в области ТОиР, не существовало. На сегодняшний день единственно признанным в разных отраслях инструментом является RCM (Reliability centered maintenance – техническое обслуживание, ориентированное на надежность).
Исследуя и изучая набор тех методологических и последовательных инструментов, заложенных в основу философии RCM, компания TMS динамично развиваются. Объединив наши усилия, мы начнем реализовывать общие стремления к совершенствованию стратегий технического обслуживания и экономии финансов. Вместе мы сможем научиться акцентировать внимание не на поломках оборудования, а на важности их последствий для персонала, окружающей среды, бизнеса.
Давайте вместе начинать путь к осознанному и обоснованному обслуживанию физических активов. Благодаря учебно-методическим курсам академии TMS методы управления производственными активами RCM становятся доступными в Украине. У сервисных служб наконец-то появляется действенный и современный инструмент для принятия решений по эффективному управлению отказом оборудования.
На зарубежных предприятиях, впервые применивших RCM, только за 2-3 месяца снижение затрат на техническое обслуживание составило 20-30%. При этом инцидентов и несчастных случаев по техническим причинам вообще нет.
Поэтому мы осознаем потенциал практической и экономической пользы, которую несет в себе техническое обслуживание, ориентированное на надежность. И еще. Внедряя эту методику, создавая команды RCM, обучая фасилитаторов RCM-анализа, мы обязательно привлечем большой круг персонала в вопросе ТОиР, посадив в одну лодку производственников, ремонтников и службы охраны труда. Это даст совсем другой толчок для оптимизации внутренних бизнес-процессов.